压力容器无损探伤检测方法的适用范围

压力容器在石油行业中应用广泛，多在高温、高压、疲劳及腐蚀性介质等苛刻工况下运行。由于石油行业具有的特性，使得压力容器失效形式呈现复杂多样。利用探测技术，尽早、及时地发现设备的缺陷和问题，对保护人民生命和财产   具有重要意义。
　　一、压力容器常见缺陷及检查方法
　　石油行业的压力容器由于处于工作环境，很容易导致缺陷产生。常见缺陷可分为表面缺陷和埋藏缺陷两类。表面缺陷主要有裂纹、腐蚀和焊缝咬边等；埋藏缺陷主要有裂纹、未焊透、未熔合、气孔和火渣等。常用的压力容器缺陷检测方法有射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤等。石油行业的压力容器用材一般为钢制材料，根据设计要求的不同选用的材料有Q235系列、20R(20g)、16MnR等。
　　压力容器一般在高压下运行，介质复杂、腐蚀性强且易燃易爆，工作环境恶劣，通常不允许停产检修，需要在线检修。裂纹是在役压力容器的检验项目，现场检修一般优先推荐使用磁粉探伤技术，它可、准确和直观地发现表面裂纹，是目前检验表面缺陷灵敏的手段。埋藏裂纹，一般采用超声波探伤，超声波穿透，对厚板中的缺陷探伤灵敏度较高。超声波检测技术既可用于在役检验，也可用于连续监控检测。
　　二、各种检测方法的适用范围
　　压力容器无损探伤检测方法和仪器较多，每种方法和仪器的适用环境和被检测缺陷并不相同。
　　(1)射线探伤：X射线穿透力强，可以实现非接触式无损探伤，使缺陷直观可辨、拍片保存时间长；相对缺陷定性定量准确，对体积型缺陷的长、宽尺寸可准确定位，但只能用于探查气孔、夹渣、缩孔、疏松等体积性缺陷，而不易发现间隙很小的裂纹和未熔合等缺陷。在实际应用中，一般用于压力容器焊接质量或内部质量的检验，材料包括碳素钢、合金钢、不锈钢，适用于厚度不大的容器壁。射线探伤是焊接质量   的检测方式，可检测板厚范围为2~200mm。
　　(2)超声波探伤：超声波检测既可用于加工检验、在役检验，也可用于连续监控；检测的材料一般为钢制压力容器，主要用于检验加工过程产生的缺陷，在用压力容器通常不进行超声检测，只是当发现测厚异常及鼓包等情况时再做该项检测。检测的板材厚度一般＞6mm，适合较厚壁面的探伤。超声波探伤是焊缝质量的重要检测手段之一，通常主要用于检测厚壁容器或焊缝中的裂纹、未熔合等危险性缺陷，检测范围为8~300mm。超声波技术是高温状态下检测表面缺陷及埋藏缺陷   适用的方法。
　　(3)磁粉探伤：磁粉探伤是运用磁化、漏磁现象的原理来进行检测的，设备简单，操作容易，适合用于铁磁材料、镍钻及合金材料、碳素钢及某些合金钢加工成的压力容器表面或是接近表面缺陷的检测，环境因素考虑较少，可用于现场检测容器壁较薄和焊缝中存在的裂纹、凹凸、腐蚀、焊接变形及   的未焊透缺陷等；但对于容器焊缝深处中的气孔、夹渣等很难发现。另外磁痕会影响检测的准确性。
　　(4)渗透探伤：它是利用物理学中毛细管渗透吸附现象原理进行检测的。渗透探伤简单易行，应用广泛。不受材料种类和化学成分的限制，不受工件结构的限制，不适用于检查表面具有吸收性的材料，对表面光洁度有   的要求。渗透探伤可用于检查压力容器的裂纹、疏松、气孔、夹渣等表面开口缺陷，特别是目视难以发现的微细开口。但是检测速度慢，灵敏度比磁粉探伤要低，对压力容器的埋藏缺陷或闭合型表面缺陷无法检查。
　　压力容器是一种高危设备，应设备   运行。各种检测方法各有其长处，在实际应用中可良好互补，构成完整的检测体系。分析影响各种探伤检测精度的因素及对压力容器缺陷的敏感性，系统地运用各种检测方法，提高石油行业压力容器无损检测结果的准确性和性，具有重大的现实意义。